Capogruppo: Pamela Menilli Mora Vargas
Componenti: Michela Gasparini, Luisa Simioni, Melania Bandiera, Jessica Orlando, Debora Possamai, Sara De Nardo
Le caratteristiche vantaggiose delle materie plastiche rispetto ai materiali metallici e non metallici sono la grande facilità di lavorazione, l'economicità, la colorabilità, l'isolamento acustico, termico, elettrico, meccanico (vibrazioni), la resistenza alla corrosione e l'inerzia chimica, nonché l'idrorepellenza e l'inattaccabilità da parte di muffe, funghi e batteri. La plastica si ottiene dalla lavorazione del petrolio.
Lo smaltimento dei rifiuti plastici, quasi tutti non biodegradabili, avviene di solito per riciclaggio o per stoccaggio in discariche: bruciando materiali plastici negli inceneritori infatti si generano diossine (solo per quanto riguarda i polimeri che contengono atomi di cloro nella loro molecola, come ad esempio il PVC), una famiglia di composti tossici. Queste difficoltà hanno incentivato negli ultimi anni la diffusione della bioplastica, in cui una piccola percentuale di resina è sostituita da farine vegetali quale quella di mais.
TERMOPLASTICA Sono dette termoplastiche quelle materie plastiche che acquistano malleabilità, cioè rammolliscono, sotto l'azione del calore. In questa fase possono essere modellate o formate in oggetti finiti e quindi per raffreddamento tornano ad essere rigide. Questo processo, teoricamente, può essere ripetuto più volte in base alle qualità delle diverse materie plastiche.
Esempi: rotella, boccaglio, marcatura della strada
TERMOINDURENTI I termoindurenti o resine sono un gruppo di materie plastiche che, dopo una fase iniziale di rammollimento dovute al riscaldamento, induriscono per effetto di reticolazione tridimensionale; nella fase di rammollimento per effetto combinato di calore e pressione risultano formabili e una volta induriti, hanno la resistenza dell’acciao.
Se questi materiali vengono riscaldati dopo l'indurimento non ritornano più a rammollire, ma si decompongono carbonizzandosi.
Le principali categorie di resine sono:
- Resine epossidiche. Vengono ottenuti per policondensazione (cioè concatenamento di due monomeri diversi che porta a formazione di scarti, spesso acqua) di epossidi e fenoli. Molto resistenti ad agenti chimici e a solventi, presentano ottime caratteristiche meccaniche elettriche; vengono impiegati come sigillanti per giunti a basso movimento, come collanti o agenti protettivi; vengono utilizzati per risanare muri e strutture in legno degradate. Unendo questa Tipologia di resine alla lana di vetro si crea la resina rinforzata, che viene utilizzata anche per la creazione elementi strutturali portanti. Produzione di materiali compositi, laminati, isolatori elettronici.
- Resine fenoliche, cioè bacheliti liquide e solide. Quelle liquide sono termoplastiche e vengono impiegate come collanti e impregnanti; quelle solide e semisolide sono invece termoindurenti e, addizionate a cariche, sono utilizzate anche nel settore delle costruzioni componenti elettrici e motoristici, manici pentole.
- Resine melamminiche. Sono resine termoindurenti che resistono bene agli agenti fisico chimici. Utilizzate per la produzione di apparecchi igienico sanitari, colle, vernici e nella fabbricazione dei laminati plastici, stoviglie e isolanti elettrici.
- Poliesteri. Ottenuti per policondensazione di acidi e alcoli e possono essere sia termoindurenti che termoplastici. I poliesteri insaturi si producono lastre rinforzate con fibre di vetro per coperture o elementi di arredo, vengono usate nel settore della nautica nella fabbricazione di scafi e di intere imbarcazioni. nel settore dei trasporti, dei grandi contenitori e in una serie di applicazioni che vanno da parti di aerei ed elicotteri a schermi radar, articoli sportivi.
- Ureiche. Sono resine termoindurenti più o meno trasparenti. Hanno caratteristiche simili alle resine melamminiche, che spesso sostituiscono. Vengono utilizzati principlamente per apparecchi igienico sanitari, vernici e colle; impiegati nella produzione di pannelli truciolati. I principali sistemi di lavorazione sono lo stampaggio a compressione, ad iniezione, oppure con trasporto a pistone (o transfer).
- Resine alchidiche vengono usate negli apparecchi RTV, parti elettriche di motori a scoppio e motori elettrici.
- Resine furaniche rivestimenti anticorrosivi nell’industria chimica anche sotto forma di laminati impregnati, preparazione di stampi.
- Resine alliliche, isolatori elettrici, articoli tecnici per calcolatori, circuiti stampati, parti per avionica ed aerospaziale, lastre rinforzate, tubi, parti di missili.
- Poliuretano automobilistico, arredamento- imbottiture, industria civile-coibentazione termica, elettrodomestici-materiali fonoassorbenti, finte pelli, suole e tacchi da scarpe, film per isolamento elettrico, articoli per lo sport, per uso tecnico e nel settore medicale.
- Policarbonato: apparecchiature medicali per la dialisi artificiale e per la cardiochirurgia, per la prima infanzia e le cure domiciliari (biberon, aerosol, incubatrici). Vassoi, contenitori per alimenti,bicchieri ed altri oggetti in policarbonato si diffondono ovunque nella ristorazione collettiva ed ospedaliera grazie alla loro leggerezza ed infrangibilità, unita ad un periodo di utilizzazione praticamente illimitato. grosse strutture di contenimento per l’elettronica fino ad allorarealizzate in lamiera piegata, saldata e verniciata. Custodia rigida per Apple Iphone 3g (8 GB e 16GB) in puro policarbonato. Nuovo modello, design sobrio e accattivante, qualità superiore. La più resistente, al contrario delle classiche cover in silicone, offre la massima protezione in caso di urti e cadute.Massima robustezza. Realizzata in puro policarbonato leggero e resistente ad urti e graffiDimensione e spessore ridotti al minimo per non alterare le dimensioni dello smartphone.
ELASTOMERI Gli elastomeri sono polimeri sintetici o naturali, i quali possiedono un'elasticità caratteristica che permette loro, sotto sforzo, un allungamento da 1 a 10 volte; questo è possibile grazie alla loro particolare struttura molecolare, composta da reticoli a maglie larghe ( groviglio di catene molecolari) che anche se tese, appena la forza esterna smette di agire sul polimero, ritornano subito al loro stato iniziale.
In relazione al loro modo di produzione possono rientrare nel gruppo dei termoindurenti o termoplastici. Gli elastomeri termoplastici entrano nel mercato nei tardi anni settanta, sono prodotti per stampaggio ed estrusione e hanno la facoltà di poter essere fusi ancora dopo la lavorazione. Gli elastomeri termoindurenti, invece, subiscono la saldatura delle catene tramite la vulcanizzazione, e di conseguenza non è più possibile fonderli dopo la formatura.
I principali utilizzi di queste particolari materie plastiche sono:pneumatici, calzature, adesivi, componenti per edilizia, tubi, cavi elettrici, componenti e guarnizioni per auto, elettrodomestici; modificanti materie plastiche e bitumi, additivi per oli lubrificanti (elastomeri solidi); sottofondo tappeti, patinatura della carta, schiuma stampata (lattici sintetici).
ESTRUSIONE E' un processo che consiste nel forzare un materiale plastico portato allo stato fluido attraverso un orifizio il cui profilo riproduce in negativo la forma che si desidera impartire al manufatto. E' un processo continuo, molto diffuso. La continuità del processo consente di ottenere i più elevati gradi di produttività e i più bassi costi di produzione, ma dal punto di vista operativo questa è una limitazione perchè impone che il manufatto sia di forma costante in tutta la sua lunghezza. Per questo l'estrusione è il mezzo ideale per la produzione di tubi, barre, tubolari, lastre, ecc., tutti quei manufatti la cui sezione rimane costante.
Il materiale da utilizzare deve essere un materiale termoplastico (deve poter raggiungere lo stato fluido). Inoltre il materiale deve essere in grado di mantenere la forma impressagli almeno finché esso non sia sufficientemente raffreddato.
Per questi motivi sono adatti a tale processo materiali quali i polimeri di alto peso molecolare che allo stato fluido presentano una viscosità tanto elevata da conferire loro una certa pastosità: resine viniliche; polietilene di melt index basso; copolimeri dello stirolo; polipropilene; nailon; resine cellulosiche; policarbonati; resine acriliche.
In alcuni casi il processo di estrusione non è utilizzato per ottenere prodotti finiti, ma destinati ad ulteriori lavorazioni (ad esempio lastre in resine acriliche che vengono sottoposte a un'ulteriore sagomatura sotto vuoto).
Fasi del processo di estrusione: trasporto; riscaldamento; fusione della resina di alimentazione; omogeneizzazione del prodotto fuso; forzamento di questo attraverso l'orifizio di estrusione.
Alla singola macchina ad estrusione o estrusore sono collegati vari dispositivi ausiliari che servono per l'esatto dimensionamento del prodotto; per il raffreddamento del materiale; per la raccolta del prodotto sotto forma di rotolo o per il taglio in barre.
L'estrusore è costituito da un cilindro cavo provvisto di mezzi di riscaldamento; una vite senza fine ruotante all'interno del cilindro; una matrice di estrusione nella quale è ricavato l'orifizio di estrusione; una tramoggia di alimentazione; il motore e il relativo riduttore di velocità (necessario per ridurre la velocità del motore generalmente troppo elevata e per regolarla a seconda di materiale e forma).
Il materiale viene caricato all'interno della tramoggia, da qui fluisce nell'interno dell'estrusore dove viene preso dalla vite e per effetto della sua rotazione spinto verso la matrice mentre fonde per effetto del calore fornito dall'esterno e per l'azione meccanica della vite.
CALANDRATURA E' un processo continuo al pari dell'estrusione, impiegato per la produzione di fogli e film continui a partire da resine termoplastiche.
Esso viene anche applicato in processi di rivestimento di tessuti, di carta e di altri materiali di supporto come pure nell'accoppiamento di due o più lastre continue di materiale plastico.
Il processo di calandratura consiste nel far passare la resina, già preventivamente omogeneizzata e plastificata, fra due o più coppie di rulli rotanti e riscaldati i quali schiacciano il prodotto fino a ridurlo in forma di foglio.
Spesso, dopo che il calandrato è stato portato allo spessore desiderato, lo si fa passare attraverso una o più coppie di cilindri, detti cilindri finitori, i quali hanno lo scopo di conferire alle superfici del prodotto ancora caldo aspetti particolari.
Materiali utilizzabili: resine acriliche; acetato di cellulosa; acetato butirrato di cellulosa; nitrato di cellulosa; etilcellulosa; metilcellulosa; metacrilato di metilene; nailon; policarbonati; poliesteri; polietilene; polifluoro carbonati; polipropilene; polistirolo; acetato di polivinile; acetato; cloruro di polivinile(il più usato); cloruro di polivinilidene.
- Stampaggi
STAMPAGGIO PER COMPRESSIONE Consiste nella compressione di una resina termoindurente contenuta, sotto forma di polvere, pastiglie o di scaglie, entro la cavità di uno stampo riscaldato.
Sotto l'azione continuata del calore e della pressione la resina subisce un insieme di trasformazioni chimiche e fisiche nel corso delle quali dapprima rammollisce fino a diventare fluida e poi comincia ad indurirsi progressivamente fino ad assumere irreversibilmente una consistenza solida finale.
Gli stampi constano di due parti: il punzone che riproduce in negativo la forma interna dell'oggetto da stampare; e la matrice nella quale è ricavata una cavità (detta impronta) che ne riproduce sempre in negativo la forma esterna.
La pressione necessaria per l'operazione di stampaggio viene fornita da una pressa.
Fasi del processo: caricamento della resina; chiusura parziale dello stampo; fusione della resina; chiusura a fondo dello stampo con pressione piena; cottura del materiale plastico; apertura dello stampo ed estrazione del pezzo stampato.
STAMPAGGIO PER TRASFERIMENTO La resina termoindurente da stampare viene dapprima compressa e fusa dentro una camera di carica separata e quindi trasferita o iniettata nella cavità di uno stampo chiuso e riscaldato che crea il prodotto per compressione.
I vantaggi, rispetto al semplice stampaggio per compressione, sono la riduzione della pressione di stampaggio rispetto al valore necessario in assenza di preriscaldamento, la riduzione del tempo di cottura con conseguente riduzione della durata del ciclo di stampaggio e aumento della produttività, il notevole miglioramento delle caraterristiche fisiche degli oggetti stampati, la possibilità di stampare pezzi di maggiori dimensioni, il maggior rispetto delle dimensioni (l'iniezione della resina nell'impronta avviene quando lo stampo è già chiuso) e la minor usura dello stampo in quanto viene a mancare l'azione abrasiva della polvere di stampaggio contro le pareti dell'impronta.
Questo procedimento è particolarmente indicato per produrre oggetti di forma complessa o oggetti che prevedano l'inserimento al loro interno di parti metalliche sottili e delicate, come avviene per gli oggetti destinati all'industria elettronica.
Tuttavia il macchinario utilizzato nello stampaggio per trasferimento (a pressione indiretta) è più complesso e quindi più costoso di quello necessario per lo stampaggio a pressione diretta.
STAMPAGGIO PER INIEZIONE Processo di lavorazione tipico delle resine termoplastiche, consiste nell'iniettare nell'impronta di uno stampo chiuso una resina fusa in una camera di carica separata. Questo processo è diffuso per la produzione di oggetti di materiale plastico su grande scala e a prezzi ridotti.
A differenza di quanto avviene nello stampaggio per trasferimento, in cui la quantità di resina che di volta in volta viene fusa è quella strettamente necessaria per riempire l'impronta dello stampo, nello stampaggio per iniezione si dispone di una notevole riserva di materiale fuso, sufficiente per effettuare parecchi stampaggi.
La macchina è costituita delle seguenti parti: una tramoggia di alimentazione; una camera di fusione cilindrica corredata di mezzi di riscaldamento; un pistone che scorre all'interno della camera di fusione e di uno stampo.
La resina viene caricata nella tramoggia di alimentazione. Ad ogni ciclo di stampaggio, un dosatore automatico, posto sotto la tramoggia e comandato dal movimento del pistone, lascia cadere nella camera di fusione una quantità predeterminata di resina. Quindi il pistone spinge il materiale fuso nella cavità dello stampo attraverso opportuni canali di adduzione. Appena ultimato il riempimento dell'impronta, lo stampo viene raffreddato energicamente allo scopo di ottenere la solidificazione della resina. Quindi si procede all'estrazione dell'oggetto stampato.
Tutte queste fasi si compiono in un tempo molto breve. La durata di un ciclo completo di stampaggio varia, a seconda del tipo di resina e della complessità dell'oggetto da stampare, da 10 a 30 secondi.
Grazie a queste sue possibilità il processo di stampaggio ad iniezione è divenuto il metodo più diffuso per la produzione di articoli in materiale plastico.
Lo stampaggio ad iniezione è probabilmente il metodo più utilizzato per produrre oggetti in materiale plastico.
Le varianti di questa tecnologia sono molteplici:
• Coiniezione o costampaggio che combina l'azione di un numero variabile di estrusori in serie che, con materiali diversi contribuiscono alla produzione di un unico prodotto finale. Si ottengono in questo modo manufatti contemporaneamente
di più colori, opachi e trasparenti, di diversa elasticità, di diversi materiali.
• Iniezione di "espansi strutturali" che utilizza normalmente un solo tipo di materiale (di solito polietilene o polipropilene) che viene iniettato nello stampo insieme all'agente espandente , a una pressione tale da determinare la formazione di una struttura espansa. Si ottengono con questa tecnologia oggetti leggeri simili al legno, isolanti e resistenti.
• Iniezione assistita da gas che permette di ottenere pezzi cavi anche solo parzialmente, con una riduzione notevole del peso del pezzo e quindi un minor costo. Il gas, di solito azoto, viene iniettato nella massa fusa e riesce quindi a distribuire uniformemente il materiale lungo le pareti dello stampo. Il gas può essere iniettato dallo stesso ugello del materiale o tramite altri aghi.
• Iniezione-compressione con stiramento che si divide in due fasi: in un primo momento si realizza una preforma iniettata e successivamente si passa allo stiramento per compressione del materiale.
Iniezione con reazione (RIM) che è tipica dei materiali termoindurenti . Molto simile al processo di iniezione classico dei termoplastici , differisce da questo solo per il particolare profilo di temperatura richiesto da cilindro e stampo: nei termoindurenti infatti il profilo di temperatura si mantiene sopra la temperatura di fusione in tutta la zona di plastificazione ma sotto la temperatura di reticolazione ed indurimento, temperatura che viene raggiunta invece nello stampo, che è quindi più caldo. Con questa tecnologia vengono realizzati moltissimi prodotti in poliuretano tra i quali cruscotti, volanti, scarponi da sci, parti tecniche di articoli sportivi, sedili, braccioli per sedute, impugnature.
STAMPAGGIO PER INIEZIONE RAPIDA (JET MOLDING) E' un processo di lavorazione delle resine termoindurenti del tutto simile al processo di stampaggio per iniezione delle resine termoplastiche, di cui è una modificazione.
Il macchinario impiegato è praticamente lo stesso, ad eccezione di alcune modifiche del sistema di riscaldamento e della durata di alcune fasi del ciclo di lavorazione.
Una di queste modifiche consiste nell'adozione di un ugello prolungato posto davanti al cilindro di fusione. Esso è corredato sia di un sistema di riscaldamento sia di un serpentino di raffreddamento. Il dispositivo di riscaldamento è del tipo rapido e consente di raggiungere quasi istantaneamente temperature fino a 500° C.
Tuttavia, a causa della notevole durata della fase di cottura necessaria all'indurimento della resina iniettata, il ciclo di stampaggio per iniezione delle resine termoindurenti è mediamente da 10 a 20 volte più lungo di quello per le resine termoplastiche.
STAMPAGGIO DA FOGLIO Consente di fabbricare oggetti e manufatti a partire da materiali termoplastici disponibili sotto forma di fogli e lastre.
Il processo consiste nel modellare contro le pareti rigide di uno stampo un foglio di materia plastica preventivamente riscaldato. E' uno dei metodi maggiormente utilizzati per la fabbricazione di oggetti in resina.
Esistono varie tecnologie basilari che realizzano lo stampaggio da foglio:
• stampaggio per decompressione semplice su stampo femmina (simple vacuum forming)
La formatura dell'oggetto si ottiene sfruttando la naturale pressione dell'aria, la quale, per effetto del vuoto praticato nella cavità dello stampo, costringe il foglio di materiale plastico, preventivamente riscaldato, ad aderire alle pareti di questa assumendone la forma.
Fasi del processo: posa del foglio sul telaio di supporto; fissagio del foglio; apposizione della sorgente di calore; riscaldamento del foglio; applicazione del vuoto e formatura del foglio contro l'impronta dello stampo; raffreddamento dell'oggetto stampato ed estrazione del manufatto.
Questo è un procedimento particolarmente indicato per la fabbricazione di contenitori e di articoli con notevole sviluppo superficiale ma poco profondi.
• stampaggio per decompressione su stampo femmina con pistone coadiuvante (plug assisted vacuum forming)
Rappresenta un perfezionamento della tecnologia dello stampaggio per decompressione semplice, che permette di creare articoli di notevoli dimensioni e con profonde cavità senza incorrere nell'inconveniente di provocare assottigliamenti localizzati.
Rispetto alla tecnologia precedente, la macchina stampatrice è corredata di un pistone posto verticalmente, alle cui estremità è fissato uno stampo maschio, che ha il compito di spingere il foglio, preventivamente riscaldato, facendolo aderire alle pareti dello stampo femmina.
• stampaggio per decompressione su stampo maschio con pre-assestamento (drape vacuum forming)
Questa tecnologia risolve al pari della precedente il problema della fabbricazione di oggetti con profondità di notevoli dimensioni.
La macchina stampatrice è costituita da uno stampo maschio, un telaio per il supporto del foglio da stampare e di un dispositivo per l'applicazione del vuoto.
Viene posizionato il foglio da stampare sul telaio, quindi si riscalda il foglio per renderlo plastico e il pistone che supporta lo stampo maschio viene messo in movimento di modo da essere spinto contro il foglio e provocare lo stiramento. Si applica, quindi, il vuoto che costringe il foglio a modellarsi contro le pareti rigide dello stampo.
L'oggetto stampato avrà, per effetto dello stiramento, le pareti più sottili e il fondo più spesso.
FORMATURA PER SOFFIATURA (BLOW MOLDING) La tecnologia dello formatura per soffiatura è la più utilizzata per produrre contenitori per liquidi di ogni genere in plastica. Si parte dalla realizzazione di una preforma (parison) che viene riscaldata e tramite gas in pressione viene spinta ad aderire alle pareti dello stampo: il prodotto viene successivamente raffreddato ed estratto.
Non tutti i materiali sono adatti a questo tipo di lavorazione: in particolare sono indicati quei materiali ad alto peso molecolare, con elevata resistenza del fuso, in modo da evitare difetti nelle preforme e da evitare tensionamenti nel prodotto finito dovuti allo stiro del materiale. Le tre tipologie di soffiatura sono:
• Estrusione-soffiatura, utilizzata per la produzione di manufatti di grandi dimensioni. Inizialmente viene estruso il parison, con dimensioni variabili a seconda della deformazione che dovrà subire. Successivamente questo viene chiuso nello stampo, tagliato a monte e pinzato nella parte terminale: a questo punto viene iniettato il gas che spinge il materiale ad aderire alle pareti dello stampo prendendo la forma del prodotto finale. Infine avviene il raffreddamento e l'espulsione del contenitore. Con questa modalità vengono realizzati serbatoi per carburante per autoveicoli, paraurti ecc.
• Iniezione-soffiatura, che si differenzia dall'estrusione-soffiatura per la metodologia di produzione del parison che, anziché essere estruso, viene stampato, ottenendo così elevata precisione nei particolari, che rende i contenitori prodotti in questo modo particolarmente usati nell'industria farmaceutica o dove ci sia la necessità di una qualità di finitura superiore alla media. I passaggi successivi sono uguali al processo precedente.
• Stiro-soffiatura, la più comunemente utilizzata per la produzione, ad esempio, delle bottiglie dell'acqua minerale. I materiali maggiormente utilizzati per questo tipo di applicazione e più in generale per la produzione di tutte le bottiglie per liquidi alimentari e non (acqua, bibite gasate, latte, detersivi ecc.) sono PET, PVC, PP e PC. La differenza rispetto alle tecnologie precedenti sta nella seconda fase della produzione: grazie a sistemi meccanici a pinze il materiale viene stirato fino a 10 volte garantendo al prodotto finito particolari caratteristiche di trasparenza ed effetto barriera.
TERMOFORMATURA Con la termoformatura si ottengono prodotti anche finiti, di grande superficie, di media complessità geometrica, con spessori costanti variabili tra 0,1 e 10 millimetri.
E' tipicamente utilizzata per lavorare materiali termoplastici amorfi o con basso grado di cristallinità.
Esistono diversi tipi di termoformatura ma tutti si basano su principi comuni: si parte da una lastra o da nastri di materiale preriscaldato (ad aria o ad infrarossi) che viene fatto aderire allo stampo e successivamente raffreddato (ad aria o ad acqua). Il semilavorato si trova sempre a contatto con due ambienti che si trovano a pressioni diverse, positive o negative.
I diversi tipi di termoformatura usata sono i seguenti:
• a stampo negativo o stampaggio a vuoto, nel quale si fa aderire il semilavorato allo stampo per mezzo della creazione del vuoto all'interno della cavità
• a stampo positivo, nel quale si fa aderire il semilavorato ad una forma convessa tramite la creazione del vuoto solo in opportuni punti dello stampo. a stampo positivo-negativo, nel quale si fa aderire il semilavorato ad una forma concava o convessa a seconda del piano della cornice premilastra tramite la creazione del vuoto in opportuni punti dello stampo.
• con presoffiatura, nella quale il semilavorato viene prima stirato biassialmente in senso negativo rispetto alla geometria voluta, tramite una pressione positiva che crea una sorta di bolla, e successivamente stampato tramite pressione negativa.
Per termoformatura vengono prodotti numerosi manufatti quali lucernari, elementi modulari per edilizia, container, cabine sanitarie, interni di elettrodomestici, elementi per autoveicoli e imbarcazioni, insegne luminose, imballaggi per alimenti, imballaggi per medicinali (blisters).
COLATA La colata è una delle tecnologie di trasformazione delle materie plastiche più semplice ed intuitiva: molto utilizzata soprattutto per i materiali termoindurenti , viene utilizzata anche per materiali termoplastici come poliammidi e polimetilmetacrilati per sistemi ottici.
La tecnologia consiste nel far avvenire la reazione di polimerizzazione colando nello stampo uno dei reagenti (nel caso delle poliammidi, ad esempio, viene colato il caprolattame). In questo modo si riescono ad ottenere spessori notevoli, importanti in quel genere di applicazioni strutturali dove siano richieste prestazioni elevate di resistenza ad elevati carichi.
Un particolare tipo di colata è la colata centrifuga, che garantisce un prodotto privo di tensionamenti interni: viene realizzata tramite cilindri cavi che permettono di realizzare, ad esempio, lastre di resina poliestere attraverso l'uso di cilindri cavi.
STAMPAGGIO ROTAZIONALE Questa tecnologia è conosciuta per la produzione di oggetti cavi, che presentano un ottima finitura superficiale, dimensioni anche elevate ed assenza quasi totale di tensioni interne.
Il materiale viene caricato, generalmente in polvere, nello stampo, e successivamente riscaldato e fuso all'interno di un forno. Lo stampo nel frattempo ruota lentamente (da 10 a 40 giri/min) rispetto a due assi ortogonali tra di loro, distribuendo il materiale in modo uniforme. Successivamente il prodotto viene raffreddato ed estratto dallo stampo. Questa tecnologia è molto utilizzata per materiali termoplastici , soprattutto polietilene, policarbonato, poliammidi, polivinilcloruro, ABS ma anche per termoindurenti.
TIPI DI PLASTICHE, LORO CARATTERISTICHE ED USI
Polietilene (PE) (Polietilene ad alta densità): È resistente agli urti.
LDPE (Polietilene a bassa densità): È la plastica più leggera. È sensibile al calore ma resiste agli agenti chimici. Ha un buon isolamento elettrico. Termoplastico, translucido quando è prodotto come pellicola, permeabile agli idrocarburi, agli alcoli e ai gas, resistente ai raggi X e agli agenti chimici.
Pellicole, sacchetti, condutture, guaine isolanti, tappi, coperchi, imballaggi, giocattoli.
Polipropilene (PP)
Termoplastico, bassa densità, elevata rigidità, resistente ai raggi X, poco permeabile all'acqua, resistente alle alte temperature.
Polistirene (PS) (Polistirene o, meno comunemente, polistirolo): Duro e rigido.
Polistirene espanso: Resina polistirenica a forma schiumosa; ha bassissimo peso specifico e conducibilità termica; buona elasticità.
Termoplastico, trasparente quando è prodotto come pellicola, non tossico se ingerito, dotato di proprietà ottiche ed elettriche, facilmente colorabile, resistente ai raggi X, agli oli e ai grassi.
Imballaggi, utensili da cucina, rivestimenti da arredamento, isolanti termici, giocattoli, articoli per ufficio, rasoi usa-e-getta.
Cloruro di polivinile (PVC)
Termoplastico, flessibile o rigido, opaco o trasparente, resistente ai raggi X, agli acidi, alle basi, agli oli, ai grassi e agli alcoli.
Casalinghi, imballaggi, guaine isolanti per cavi elettrici, condutture, rivestimenti per pavimenti, infissi e porte, valigie e oggetti in similpelle, articoli sportivi e da campeggio, prodotti per l'industria chimica e automobilistica.
Politetrafluoroetilene (PTFE) o Teflon
Chimicamente inerte, antiaderente, impermeabile all'acqua e ai grassi, eccellente resistenza al calore e alla corrosione.
Protesi ortopediche e acustiche, guarnizioni, parti meccaniche destinate al contatto con sostanze corrosive, guaine isolanti per cavi elettrici, rivestimenti per padelle antiaderenti.
Polimetacrilato
di metile (PMMA)
o Plexiglas
Termoplastico, trasparente, eccellenti proprietà ottiche, buona resistenza alle intemperie e all'invecchiamento.
Impiegato come sostituto del vetro per insegne luminose, vetreria, finestrini, vetrine; fibre ottiche, oggetti d'uso odontoiatrico, lenti a contatto, protesi.
Poliammide (PA)
(ad esempio: nylon)
Termoplastico, eccellenti proprietà meccaniche, resistente alle temperature.
Siliconi
Di consistenza fluida, con proprietà lubrificanti e antiaderenti, lievemente tossici.
Fluidi per trasformatori elettrici, mastici, produzione di stampi complessi, rivestimenti antiaderenti, vernici, rivestimenti cerosi, chirurgia estetica e trattamento delle ustioni.
Formaldeide
Termoindurenti, acquistano facilmente la forma voluta.
Bicchieri e stoviglie.
Resine fenoplastiche
Termoindurenti, di grande durata.
Bachelite, verniciindurenti.
PET (Polietilene Tereftalato)
Resine acriliche
Simili al vetro perché sono trasparenti.
Fusori delle lampade, coperture trasparenti, oggetti d'arredamento.
PLA (Acido Polilattico)
Prodotta utilizzando come materia prima il mais, tramite un processo biotecnologico che permette di ottenere capacità produttiva elevata e una gamma di prodotti diversificati.
Contenitori compostabili.
http://it.encarta.msn.com/media_461532255_761553604_-1_1/Fusione_della_plastica.html
http://it.encarta.msn.com/media_461547688_761553604_-1_1/Plastica_termoindurente.html
http://wikipedia-materieplastiche/
http://design4kids2.blogspot.com/
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